1- Fugas no radiador.
Causas:
(1) Liquidação menor no núcleo, não detectada durante o ensaio de hermeticidade, o que conduz à expedição do produto como qualificado.
(2) Fugas nas juntas soldadas do trocador de calor.
Soluções:
(1) Controlar rigorosamente os ensaios de hermeticidade respeitando os requisitos de pressão de ensaio e duração de pressão.Assegurar que todos os produtos que saem da fábrica cumprem os padrões.
(2) Certificar-se de que as juntas são concebidas para serem robustas e seguramente soldadas.
2. Inchaço ou deformação das capas finais ou dos núcleos
Causas:
(1) Resistência insuficiente das tampas finais.
(2) Força insuficiente das barbatanas (espessura insuficiente do material).
(3) Bloqueio excessivo dos canais de calor.
(4) Pressão excessiva nos canais quentes do trocador de calor.
(5) Ausência de protecção contra a sobrepressão tanto no sistema como no núcleo do trocador de calor.
(6) Resposta retardada da válvula de derivação.
Soluções:
(1) Use coberturas semicirculares ou adicione costelas reforçadoras para aumentar a resistência.
(2) Incorporar uma válvula de retenção durante a concepção do produto.
(3) Instalar uma válvula de redução de pressão no sistema do radiador pelo fabricante principal.
3. Atracção entre o ventilador e a tampa do guia de ar durante o funcionamento
Causas:
(1) Espaço livre insuficiente entre o ventilador e a tampa do guia de ar.
(2) Excentricidade durante a rotação do ventilador, causando atrito contra um lado da tampa do guia de ar.
Soluções:
(1) Conceber uma distância livre adequada entre o ventilador e a tampa do guia de ar; geralmente, é suficiente uma lacuna unilateral de cerca de 10 mm.
(2) Realizar testes de equilíbrio dinâmico nos ventiladores antes de sair da fábrica.
4- Fugas de óleo de motor hidráulico
Causas:
A excentricidade durante a rotação do ventilador causa tensão desigual no eixo do motor hidráulico, levando ao desgaste da vedação do eixo ao longo do tempo e resultando em vazamento.
Soluções:
Realizar testes de equilíbrio dinâmico nos ventiladores antes de sair da fábrica.
5Esgotamento motor.
Causas:
(1) Sobrecarga do motor.
(2) Má qualidade do próprio motor.
Soluções:
(1) Considerar cuidadosamente o tipo de motor a utilizar durante a fase de concepção.
(2) Seleccionar fornecedores de motores qualificados e inspeccionar os motores à chegada à fábrica.
6Falhas de instalação
Causas:
(1) Desvios dimensionais nos furos de instalação.
(2) Desvios dimensionais nas medidas diagonais dos furos de instalação.
(3) Desvios dimensionais ou deformações romboides do núcleo após solda.
(4) Dimensões qualificadas após soldagem por barras, mas encolhimento após soldagem por arco de argão.
(5) Requisitos de dimensões de instalação rigorosos por parte do fabricante principal, que excedem as capacidades dos processos de solda.
Soluções:
(1) Especificar os requisitos de inspecção pormenorizados para as dimensões da instalação nos desenhos e especificações do processo, incluindo os intervalos de tolerância para as diferenças diagonais.
(2) Os inspectores devem verificar rigorosamente não só as dimensões indicadas nos desenhos de instalação, mas também comparar as medidas diagonais para garantir que estão dentro das tolerâncias.
(3) Utilize aparelhos de inspecção.
(4) Considerar a deformação da soldagem e da contração durante o processo ou a concepção do produto.
(5) Para requisitos de dimensões de instalação excepcionalmente rigorosos do fabricante principal, adoptar métodos de usinagem pós-soldura.
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